Leiterplatten sind die zentralen Bausteine aller elektronischen Geräte und halten unsere moderne Welt gewissermaßen am Laufen. Vom Handy bis zum Industrieroboter. Gefertigt werden sie unter anderem hier im AT&S Werk in Fehring. Bis zu drei Tage kann es dauern, bevor nach vielen ausgeklügelten Produktionsschritten aus einem genormten Stück Kupferblech eine Leiterplatte geworden ist.
Gleisdorfer Forscher machen Abläufe effizienter
200.000 m² Leiterplatten werden pro Jahr in der Fabrik erzeugt und allen ist gemeinsam: sie baden gerne. Um ihre späteren Aufgaben erfüllen zu können, müssen sich auf den Leiterplatten an genau definierten Stellen genau definierte Materialen anlagern. Zum Beispiel Gold. Überschüssiges Gold wird wieder abgewaschen und musste bisher aufwändig und mit viel Energieeinsatz recycled werden.
Wasser und Gold werden wieder verwendet
Mittels der sogenannten Membrandestillation ist es Gleisdorfer Forschern nun gelungen, diesen Prozess deutlich effizienter zu machen, sagt Verfahrenstechniker Christoph Brunner, Verfahrenstechniker von AEE Intec: „Das ist eine Art Destillation. Das heißt, das ist so, wie wenn man Wasser aufkocht und verdampft. Nur funktioniert das nicht bei 100 Grad sondern in unserem Fall bei 35 Grad, weil eben eine spezielle Membran zur Anwendung kommt.“
Das Spülwasser wird in Behältern durch die Membran gedrückt und dadurch gereinigt. Das Gold bleibt auf der anderen Seite der Membran. Beides, Wasser und Edelmetall, kann wieder verwendet werden. Angetrieben wird dieser Recyclingprozess durch betriebsinterne Abwärme, die bisher verpufft ist, sagt Brunner: "In unserem Fall ist es die Abwärme aus einer Kühlanlage. Die wird sonst aufwändig noch einmal weggekühlt und diese Wärme von 35 Grad ist sozusagen die Triebkraft, um das Wasser abzutrennen im Goldbad.
Kosten für neue Technik in nur einem Jahr amortisiert
Durch diesen Prozess erreiche man eine Doppelnutzung des Energieeinsatzes, sagt Thomas Rossmann, Project Manager bei AT&S. „Wir sparen so 60.000 Kilowattstunden an Energie ein. Das CO2 Äquivalent dazu entspricht zwölf Tonnen. Wir reduzieren unseren Gold Einsatz hiermit um 10 Prozent.“ All das führt dazu, dass sich die Kosten der Produktions-Umstellung in weniger als einem Jahr amortisiert haben werden. Generell ist die Membrandestillation nur ein Teil des großen Klimaziels von AT&S, nämlich schon in drei Jahren zu 80 Prozent CO2 neutral zu sein.